Akkumulert utmattingsslitasje er en primær årsak til drivakselbrudd. I henhold til relevant litteratur om mekanisk slitasje, når en knuser opererer kontinuerlig med høy frekvens over lengre perioder-spesifikt over 10 000 timer med vekselspenningsamplituder som overstiger 300 MPa-overskrider de vekslende spenningene som virker på drivakselen materialets utmattelsesgrense. Over tid dannes det gradvis mikro-sprekker i materialet; ettersom disse sprekkene forplanter seg, fører de til slutt til brudd.
Overbelastningssjokk er en annen kritisk faktor. Når en knuser behandler materialer med høy hardhet-som kvarts-og matevolumet plutselig stiger utover maskinens konstruerte prosesseringskapasitet, kan den øyeblikkelige støtbelastningen overstige det dobbelte av den nominelle belastningen. Slike påvirkninger induserer lokaliserte spenningskonsentrasjoner i drivakselen, noe som gjør den svært utsatt for brudd.
Substandard materialkvalitet kan også resultere i brudd. Hvis karboninnholdet i stålet som er valgt for drivakselen ikke oppfyller industristandarder (vanligvis bør stål av høy-kvalitet ha et karboninnhold mellom 0,4 % og 0,6 %), eller hvis urenheter er ujevnt atskilt i materialet, blir stålets styrke og seighet kompromittert. Følgelig kan akselen sprekke selv under normale driftsspenningsnivåer. Utilstrekkelig maskineringspresisjon utgjør en latent risiko; for eksempel hvis drivakselens overflateruhet ikke oppfyller spesifiserte standarder (som vanligvis krever en overflateruhet Ra-verdi mellom 0,8 og 1,6 μm), øker spenningskonsentrasjonsfaktoren. Dette gjør det lettere for sprekker å starte ved punkter med spenningskonsentrasjon, og til slutt forplante seg til et fullt brudd. Dårlig smøring som fører til overdreven varme svekker også drivakselens ytelse. Hvis viskositeten til smøreoljen ikke oppfyller kravene (egnet viskositet varierer vanligvis mellom 46 og 68 mm²/s), eller hvis smøresystemet blir tilstoppet, øker friksjonen mellom drivakselen og komponenter som lagre. Dette får temperaturen til å stige over 120 grader, noe som forringer materialets mekaniske egenskaper og fører til brudd.
Feil installasjon kan føre til ujevn spenningsfordeling. Dersom koaksialitetsavviket under installasjonen av drivakselen overskrider den foreskrevne toleransen (typisk begrenset til innenfor 0,05 mm), vil akselen bli utsatt for ytterligere bøyespenninger under drift. Over lengre perioder kan disse vedvarende bøyespenningene lett føre til brudd. Etsende miljøer akselererer skade på drivaksler. I driftsmiljøer som inneholder kjemisk etsende medier-som knusere som brukes til å behandle malm som inneholder sure stoffer,-reagerer sure medier kjemisk med overflaten på drivakselen. Med korrosjonshastigheter som når oppover 0,1 mm per år, blir akselens belastnings-bæreevne kompromittert, noe som til slutt fører til brudd. Hyppige start- og stoppsykluser utsetter drivakselen for betydelige støtbelastninger. Praktisk erfaring tilsier at når en knuser startes og stoppes mer enn 10 ganger om dagen, utsettes drivakselen for betydelige treghetskrefter; den kumulative effekten av disse gjentatte støtene over tid resulterer ofte i utmattelsesbrudd på skaftet. Dessuten er dårlig design-spesifikt, en underdimensjonert akseldiameter som ikke klarer å ta tilstrekkelig hensyn til de dynamiske belastningene som oppstår under faktisk knusedrift-en kritisk faktor. I henhold til mekaniske designstandarder må minimumsdiameteren til en drivaksel beregnes nøyaktig basert på påført dreiemoment og tillatte spenningsgrenser. Hvis beregningsfeil resulterer i en underdimensjonert aksel som ikke er i stand til å motstå normale driftsbelastninger, blir den svært utsatt for brudd.
Til slutt, utilstrekkelig vedlikehold-preget av lengre perioder uten inspeksjon eller service på drivakselen- bidrar også til feil. For eksempel, hvis akselen ikke periodisk inspiseres for slitasje, og hvis slitasjen på tappen overstiger 5 % av dens opprinnelige diameter uten etterfølgende reparasjon eller utskifting, vil akselens driftstilstand fortsette å forringes, og til slutt kulminere med brudd.
